A área de negócios Vacuum Technique no Brasil

Nos anos em que o mundo começava a falar mais alto sobre eficiência e sustentabilidade, o Grupo Atlas Copco deu um passo que mudaria o jeito como se produzia vácuo industrial.

Nascia a bomba de vácuo DZS, uma invenção de aparência discreta, mas de alma engenhosa: uma daquelas criações que unem simplicidade e genialidade num só movimento.

Tudo começou com uma pergunta que parecia simples: como tornar uma bomba de vácuo mais limpa, mais resistente e mais fácil de cuidar?

Até então, muitas bombas dependiam de óleo para funcionar, o que gerava resíduos e exigia manutenção constante.

A Atlas Copco, pioneira na tecnologia de multi-garras:  um sistema em que duas garras metálicas giram sem se tocar, criando o vácuo sem atrito, decidiu aplicar sua experiência para reinventar o conceito.

A virada veio quando a empresa uniu forças com a britânica Edwards, especialista em tecnologias de vácuo usadas na indústria eletrônica.

Dessa união nasceu uma solução durável, inteligente e surpreendentemente prática.

A DZS era feita de aço inoxidável, com câmara de bombeamento resistente à corrosão, o que a tornava quase imune a ambientes severos.

Onde outras bombas sofriam com desgaste precoce, a DZS trabalhava incansável, firme como uma máquina feita para durar uma vida inteira.

Mas o verdadeiro salto tecnológico estava na manutenção. Em muitos modelos, limpar as garras internas exigia desmontar toda a bomba, um processo demorado e caro.

A Atlas Copco quebrou essa lógica: criou um design modular e de fácil acesso, no qual as garras podiam ser removidas, limpas e recolocadas rapidamente, sem mexer no motor. Isso reduzia paradas, custos e dores de cabeça.

Com eficiência energética superior, baixo consumo e operação silenciosa, a DZS se espalhou por diferentes setores: de hospitais e laboratórios, onde o ar puro é vital, até fazendas de ordenha e linhas de produção industrial.

Ela provou que alta tecnologia não precisa ser complicada.

Koen Lauwers, então vice-presidente da área de Vácuo Industrial, resumia bem o espírito da invenção: “Essa é uma bomba construída na simplicidade e na durabilidade. Ela estará com você por toda a vida.”

E assim foi. A DZS marcou um tempo em que o engenho humano aprendeu a fazer mais com menos: um lembrete de que, às vezes, o futuro começa quando alguém decide simplificar o que todos achavam complexo.

A migração dos sistemas Venturi para as bombas de vácuo elétricas do Grupo Atlas Copco: Uma mudança que não chamava manchetes, mas que redefinia a maneira como o ar — elemento invisível e essencial — impulsionava máquinas, transportava materiais e ditava o ritmo da produção.

Durante décadas, os geradores de vácuo baseados no princípio Venturi dominaram o cenário industrial.

Eram sistemas simples e robustos, utilizando ar comprimido para criar o vácuo necessário em operações tão diversas quanto o transporte pneumático de grãos e o manuseio delicado de componentes eletrônicos. Mas o ponto crítico estava na eficiência: o ar comprimido exigia energia abundante, tornando o processo funcional, porém caro e desgastante.

Foi nesse contexto que as bombas de vácuo elétricas surgiram como uma nova era. Equipadas com motores precisos e sistemas de controle inteligente, ofereciam a mesma potência de sucção com uma fração da energia consumida pelos Venturi.

Para cada unidade de energia que um sistema a ar utilizava, a solução elétrica fazia o mesmo trabalho gastando até quatro vezes menos. Essa economia, somada à operação mais estável, silenciosa e previsível, tornou a tecnologia uma verdadeira revolução invisível.

A constância era a diferença mais perceptível. Enquanto os sistemas Venturi dependiam de compressores potentes e barulhentos,  muitas vezes com capacidade excedente apenas para manter a pressão, as bombas elétricas operavam de forma serena e autônoma.

Onde antes se exigia um compressor de 100 cavalos de potência, bastava uma bomba de 25. Menos consumo, menos manutenção, menos calor gerado, menos desgaste e vida útil prolongada: benefícios que iam muito além do custo de energia.

A transição trouxe ainda liberdade operacional. Empresas podiam desligar compressores inteiros, reduzir o consumo de filtros e secadores de ar, e aliviar a rede de ar comprimido.

O resultado eram processos mais limpos, econômicos e sustentáveis, uma síntese perfeita de produtividade e responsabilidade ambiental.

Essa história é também sobre escuta: ouvir o som das máquinas, interpretar os números das contas de energia e perceber o apelo do planeta por uso racional dos recursos.

Pouco a pouco, as bombas de vácuo elétricas deixaram de ser apenas uma alternativa técnica e se tornaram símbolo de um novo tempo, no qual o silêncio do vácuo representa inteligência e consciência.

A migração do Venturi para elétrico não foi apenas uma evolução tecnológica; foi o início de uma mentalidade industrial mais eficiente, sustentável e conectada, em que energia e inteligência andam lado a lado.

Nos anos em que o Grupo Atlas Copco já era sinônimo de excelência em ar comprimido, a empresa decidiu expandir seu universo tecnológico e ingressou no mercado de sistemas de vácuo — uma fronteira invisível, mas vital para a indústria moderna.

A chegada da linha GV, bombas de vácuo lubrificadas a óleo, nasceu da combinação entre décadas de experiência em eficiência energética e um profundo conhecimento em engenharia de fluxo.

O sistema GV trouxe inteligência operacional ao vácuo. Sua tecnologia de parafuso rotativo com vedação a óleo permite operação contínua e silenciosa, adaptando automaticamente a capacidade às demandas reais do processo.

Enquanto bombas concorrentes exigiam paradas frequentes e manutenção intensa, a GV mantinha a estabilidade e prolongava a vida útil dos componentes. Era engenharia pensada para reduzir esforço, maximizar resultado e aumentar produtividade.

No coração do GV está o elemento de parafuso, desenvolvido internamente pela Atlas Copco e refinado ao longo de décadas. Esse componente garante operação eficiente na faixa de vácuo primário (0,5 a 500 mbar), combinando robustez, baixo desgaste e consumo mínimo de energia.

O impacto econômico e operacional era direto: menos manutenção, redução de custos e maior confiabilidade industrial.

A versatilidade do GV se estende a múltiplos setores. Na indústria de papel e impressão, mantém precisão em cortes, encadernações e embalagens. Na marcenaria, garante fixação firme e segura durante o corte. No setor de composites, como a fabricação de pás de turbinas eólicas, assegura materiais leves e resistentes. Em hospitais, fornece vácuo confiável para sistemas de sucção e segurança médica. Na indústria de embalagens, viabiliza processos rápidos, limpos e silenciosos, preservando a qualidade dos produtos e otimizando o espaço produtivo.

A chegada da linha GV consolidou a Atlas Copco como fornecedora de soluções industriais integradas, capaz de equipar fábricas com ar comprimido, ar de baixa pressão e vácuo, todos interligados e otimizados para máxima eficiência.

A história da GV é a história de um salto tecnológico silencioso: mostrar que, mesmo na ausência de ar, a inovação pode ser tangível, eficiente e estratégica. No vácuo, pulsa o futuro da produtividade industrial.