A área de negócios Compressor Technique no Brasil

Nos anos 2010, em que a indústria ainda aceitava redes de ar comprimido pesadas, complexas e cheias de pontos de perda, o Grupo Atlas Copco apresentou ao mundo o AIRnet:  um sistema que transformou a maneira de transportar energia em forma de ar.

A ideia parecia simples: criar tubulações que fossem tão confiáveis e eficientes quanto os compressores que abasteciam.
Mas, como sempre, a simplicidade escondia uma engenharia sofisticada.

Fabricado totalmente em alumínio, o AIRnet oferecia uma superfície interna lisa, reduzindo o atrito do ar e garantindo um fluxo constante e limpo.

O resultado era mais do que eficiência energética: menos perda de carga, menor consumo de energia e maior durabilidade do sistema.

Em muitos casos, o investimento se pagava em um ou dois anos, especialmente em instalações de grande porte, onde cada metro de tubulação refletia diretamente em economia e produtividade.

A inovação não estava apenas no material ou na física do ar.
O AIRnet nasceu para ser humano.
Leve, modular e com conexões de encaixe rápido, podia ser instalado sem ferramentas especiais, dispensando soldas, roscas ou cortes complexos.

Isso democratizou a expansão das redes de ar comprimido, tornando-as acessíveis e ágeis para qualquer operação industrial.

Quando a linha foi ampliada com o AIRnet de 4 polegadas, a Atlas Copco permitiu que fábricas inteiras, linhas de montagem e complexos industriais pudessem ser abastecidos com a mesma eficiência, confiabilidade e rapidez de instalação.

Mais do que um tubo, o AIRnet representava uma filosofia de engenharia: unir desempenho, sustentabilidade e facilidade de uso em um único sistema.

Enquanto concorrentes ainda dependiam de métodos tradicionais, a Atlas Copco mostrou que inovação é, antes de tudo, enxergar o que ninguém percebe: que até o ar precisa de um caminho melhor para chegar ao seu destino.

O AIRnet não apenas transportou ar: transportou inteligência, economia e futuro para a indústria.

Em 2017, o Grupo Atlas Copco decidiu tornar visível o invisível.

O ar comprimido, esse protagonista silencioso que move as fábricas, ganhou um palco digital com o lançamento do AIRSolution, o primeiro aplicativo do gênero no mundo.

Surgia em um momento em que a indústria brasileira e global começava a se digitalizar de forma mais intensa, e a Atlas Copco Group quis transformar conhecimento técnico em algo acessível, prático e envolvente.

O AIRSolution reunia o Wiki do Ar Comprimido, um acervo de informações técnicas e curiosidades, explicando de maneira simples o funcionamento das máquinas que sustentam a produção industrial. Manuais complexos foram substituídos por dicas de eficiência energética, qualidade do ar e manutenção, tudo em linguagem clara e direta, para qualquer operador ou gestor compreender.

O grande diferencial do aplicativo era o AIRChallenge, um game educacional que colocava o usuário no papel de gestor de um parque industrial virtual.

Fábricas automotivas, têxteis, farmacêuticas, alimentícias e metalúrgicas exigiam decisões sobre o uso do ar comprimido, afetando diretamente consumo de energia e produtividade.

Era uma aula de engenharia aplicada, disfarçada de jogo — algo inédito no mercado.

Além disso, o AIRSolution incluía uma calculadora inteligente, capaz de estimar economias reais ao otimizar sistemas de ar comprimido, e permitia enviar dados da planta para análise de especialistas da Atlas Copco, gerando relatórios personalizados.

Essa interação precoce entre cliente e engenheiro foi um passo inicial rumo à indústria conectada, antecipando conceitos que hoje se consolidaram globalmente.

Enquanto concorrentes ainda tratavam o ar comprimido como apenas um produto, a Atlas Copco o transformava em conhecimento compartilhado e em um ecossistema de soluções.

O AIRSolution não era só um aplicativo: era a digitalização do ar comprimido, tornando visível sua importância e oferecendo inteligência prática na palma da mão.

Essa história mostra que inovação não é apenas criar algo novo, mas traduzir o complexo em algo útil e compreensível.

No início da década de 2010, o Grupo Atlas Copco Group apresentou ao mercado industrial brasileiro uma solução que parecia simples, mas carregava em si uma revolução silenciosa: o ES 16, um sistema capaz de coordenar até 16 compressores de ar ao mesmo tempo.

A ideia era clara: fazer com que as fábricas respirassem de forma mais inteligente, garantindo eficiência energética, estabilidade operacional e sustentabilidade.

Durante décadas, os compressores haviam sido o coração das indústrias, fornecendo o ar que move ferramentas, máquinas e processos inteiros.

Mas o ES 16 foi além: transformou essa rede em um organismo vivo, capaz de aprender com cada equipamento e ajustar o funcionamento em tempo real.

Cada compressor passava a trabalhar apenas quando necessário, evitando desperdício de energia e oscilações de pressão que poderiam afetar a produção.

O grande diferencial em relação aos concorrentes estava na inteligência embarcada.

Enquanto outros sistemas apenas ligavam e desligavam os compressores, o ES 16 interpretava dados de sensores distribuídos pela rede, antecipava demandas e criava equilíbrio entre todos os equipamentos.

O resultado era uma economia média de 10% de energia e a redução das emissões de CO₂, mostrando que produtividade e responsabilidade ambiental podem caminhar juntas.

A conectividade era outro ponto de destaque.

Todas as informações eram armazenadas e disponibilizadas em gráficos intuitivos, acessíveis tanto no painel do controlador quanto remotamente via aplicativo.

Isso permitia que operadores e gestores tomassem decisões rápidas, identificando tendências e evitando problemas antes que eles afetassem a operação.

O ES 16 não era apenas um controlador; era um símbolo de evolução industrial. Mostrava como o Grupo Atlas Copco, desde 1873, converte conhecimento em energia útil e limpa, transformando cada detalhe da produção em inteligência, sustentabilidade e confiabilidade.

Com ele, o ar comprimido deixou de ser apenas força mecânica e passou a ser uma ferramenta estratégica para a indústria do futuro.

Em 2017, o Grupo Atlas Copco escreveu mais um capítulo curioso da história do ar comprimido — e desta vez, foi um capítulo de ruptura.

Até então, o mundo dos compressores de pistão era conhecido por sua força bruta, mas também por seus ruídos ensurdecedores e pela inevitável presença de óleo no ar comprimido.

De outro lado, reinava a tecnologia de parafuso, com sua elegância técnica e o selo de pureza Classe Zero, criado justamente pela Atlas Copco. Parecia que essas duas famílias de máquinas viviam em universos separados: potência de um lado, pureza do outro.

Foi aí que nasceu o LZ, o compressor que desafiou a lógica. Ele uniu o melhor dos dois mundos: a robustez do pistão e a limpeza absoluta do ar isento de óleo. Essa façanha técnica não foi simples.

O segredo estava em um projeto inteiramente novo, com motor de um único mancal, acionamento direto sem correias e sistema de carga e parada automática: um trio que reduziu perdas, melhorou a eficiência energética e diminuiu o desgaste das peças.

O resultado foi um compressor de pistão silencioso, com ruído de apenas 67 decibéis, o equivalente a uma conversa comum.

Isso permitiu algo inédito na época: o LZ podia ser instalado dentro do ambiente de trabalho, perto das pessoas e das máquinas, sem necessidade de uma sala isolada.

O design compacto, com reservatório e filtros integrados, economizava espaço e custos,  especialmente em aplicações que exigiam ar limpo e constante, como na geração de nitrogênio industrial.

Mais do que uma inovação mecânica, o LZ representou uma nova filosofia de engenharia: máquinas mais inteligentes, limpas e sustentáveis.

Equipado com controlador eletrônico e monitoramento remoto, ele permitia acompanhar o desempenho em tempo real, antecipando manutenções e evitando paradas imprevistas — um recurso que, na época, era um vislumbre do que hoje chamamos de indústria conectada.

Enquanto muitos ainda viam o ar comprimido como uma simples utilidade, a Atlas Copco Group transformava-o em símbolo de eficiência e precisão. O LZ mostrou que até o ar — invisível, silencioso, onipresente — podia ser reinventado.

E fez isso com a elegância de quem sabe que inovação de verdade não grita: sussurra mudanças que perduram.

Nos anos 1990, as fábricas brasileiras ainda dependiam de cilindros de gás transportados por longas distâncias, com custos altos e riscos de falhas.

Nitrogênio e oxigênio eram entregues em caminhões, gerando uma infraestrutura complexa e ineficiente. Foi neste cenário que a Atlas Copco decidiu transformar a história.

A ideia começou com uma pergunta simples, mas revolucionária: e se as indústrias pudessem produzir seu próprio gás no local, com a mesma facilidade e confiabilidade com que geram ar comprimido?

Essa pergunta foi o ponto de partida para o desenvolvimento de uma tecnologia que mudaria a maneira como as fábricas lidam com gases industriais. Ainda nos anos 90, os engenheiros da Atlas Copco começaram a explorar a tecnologia de membranas.

A solução era tão simples quanto eficaz: utilizar fibras microscópicas que atuavam como peneiras naturais. Essas fibras permitiam que o nitrogênio fosse extraído do ar e retinham gases como oxigênio e vapor d’água.

O resultado? Produção instantânea de nitrogênio, pronto para ser utilizado na indústria: seja na proteção de equipamentos contra incêndios, no inflamento de pneus de aviões ou na conservação de alimentos e bebidas.

A segunda grande inovação veio com a tecnologia PSA (Adsorção por Oscilação de Pressão), que substituía as membranas por torres preenchidas com materiais como o zeólito, uma rocha porosa capaz de capturar moléculas de oxigênio ou nitrogênio.

Ao fazer isso, a PSA gerava um gás com pureza altíssima de até 99,999%, atendendo com perfeição indústrias de precisão, como medicina, eletrônica, agricultura e tratamento de água.

Essa inovação consolidou a Atlas Copco como líder não apenas na produção de ar comprimido, mas também na geração local de gases.

Nos bastidores silenciosos da indústria, hospitais e estações de tratamento, nasceu uma história pouco contada: a revolução do oxigênio “on site”.

Quando o Grupo Atlas Copco lançou seus geradores de oxigênio OGP, o ar à nossa volta deixou de ser apenas atmosfera e passou a ser fonte direta de vida, produtividade e segurança.

O segredo estava na tecnologia PSA (Pressure Swing Adsorption), um princípio engenhoso que separa o oxigênio do ar ambiente usando pressão e materiais adsorventes especiais.

Com isso, cada instalação se transformava em uma pequena “fábrica de ar puro”, dispensando caminhões com cilindros pesados, reduzindo custos, riscos e impactos ambientais.

Nas estações de tratamento de água, o oxigênio gerado ajudava a purificar rios e devolver vida aos ecossistemas.

Na produção de ozônio, proporcionava reações químicas precisas e seguras.

Em hospitais, tornou-se vital: fornecia oxigênio medicinal 24 horas por dia, com confiabilidade, eliminação de tanques externos e operação contínua, silenciosa e compacta.

Enquanto concorrentes ofereciam apenas equipamentos, a Atlas Copco criou ecossistemas completos de ar medicinal, integrando oxigênio, nitrogênio, vácuo e ar comprimido. Cada molécula era cuidadosamente gerida para garantir eficiência, segurança e sustentabilidade.

No fim, essa história é sobre como a engenharia pode transformar algo invisível - o ar - em recurso estratégico para a vida. O oxigênio sempre esteve em nosso redor; a Atlas Copco apenas ensinou a humanidade a extraí-lo com inteligência, responsabilidade e propósito.