70 anos no Brasil

A área de negócios Industrial Technique no Brasil

A indústria fala através de suas ferramentas, e Industrial Technique é uma das vozes mais claras dessa narrativa.

xxx

No silêncio das linhas de montagem, onde o som de um parafuso apertado pode decidir a segurança de um automóvel ou a confiabilidade de um equipamento aeroespacial, cada detalhe importa.
É ali que as soluções do Grupo Atlas Copco se tornam mais do que tecnologia: tornam-se parte da vida que pulsa dentro de cada fábrica.

As ferramentas de torque, que vão do gesto minucioso de um micro ajuste até a força imponente das bombas hidráulicas, carregam a memória de milhares de operações diárias. São elas que asseguram que um carro consuma menos combustível, que um avião cruze os céus com absoluta confiança, que uma plataforma de petróleo mantenha sua integridade mesmo diante da força do oceano. O que parece apenas técnica é, na verdade, a tradução da inteligência humana em precisão, ergonomia e sustentabilidade.

Industrial Technique também se revela no cuidado que permanece além da entrega. Manutenções, calibrações, gestão completa da vida útil de cada equipamento: tudo isso é feito como quem acompanha de perto uma obra em constante construção. A presença do Grupo Atlas Copco dentro das fábricas é quase invisível, mas decisiva. É ela que garante que o ritmo nunca cesse, que a produtividade seja contínua, que cada peça finalizada carregue a marca da confiança.

Ao longo das décadas, a indústria aprendeu a exigir mais. Exigiu rastreabilidade total, ferramentas que evitassem falhas, softwares que transformassem dados em conhecimento. E o Grupo Atlas Copco respondeu, ampliando fronteiras, antecipando tendências, moldando soluções que interagem com o operador e dialogam com a linha de produção como se fossem parte de um organismo vivo.

Essa é a história de Industrial Technique: uma narrativa que une a técnica mais refinada à emoção de saber que cada inovação serve para transformar o mundo real. A cada parafuso apertado com precisão, a cada sistema montado sem falhas, escreve-se uma linha de futuro. A indústria respira, cresce e se renova, e, no fundo de cada fábrica, há sempre uma ferramenta de Industrial Technique garantindo que essa respiração siga firme, regular e cheia de possibilidades.

Excelência e Engenharia

Uma retrospectiva das conquistas da Industrial Technique, reunindo inovações em montagem e aperto industrial, reconhecimentos e histórias de sucesso que refletem nosso compromisso com precisão, produtividade e sustentabilidade.

Em 2017, o Grupo Atlas Copco apresentou uma pequena revolução mecânica disfarçada de simplicidade: o Braço Articulado AX. À primeira vista, parecia apenas um suporte de ferramenta.

Por trás dessa aparência discreta, havia uma engenharia refinada — inteligência que nasce da observação paciente de quem vive o chão de fábrica e entende as necessidades reais dos operadores.

O desenvolvimento do AX ocorreu no Centro Global de Aplicações, onde décadas de experiência em aperto controlado se uniram à busca por eficiência. A missão era criar um braço mais leve, acessível e tão preciso quanto seus antecessores — uma evolução natural da primeira geração, agora com custo competitivo e design modular.

O resultado foi uma solução que uniu robustez e elegância funcional.

O segredo estava nos detalhes: tubos estruturais redondos para maior resistência e fluidez de movimento; sistema intercambiável para ajuste do alcance; freio redesenhado, mais leve, garantindo segurança sem perder agilidade; e padronização dos tool holders (ST, STR, QST) para facilitar o uso em diversas posições: vertical, horizontal ou angular.

Para o operador, isso significava menos esforço físico, mais precisão e ergonomia. Para a indústria, menor custo e maior durabilidade, já que o AX podia ser adaptado a diferentes linhas e montagens.

Para o Grupo Atlas Copco, representava mais um passo em sua filosofia: tecnologia que melhora o dia a dia das pessoas.

Enquanto concorrentes viam o braço articulado apenas como um acessório, a Industrial Technique o transformou em símbolo de engenharia centrada no humano, uma ponte entre força e delicadeza, metal e gesto.

O AX mostrou que inovação não está apenas nos grandes lançamentos, mas na capacidade de refinar o que já existe até que o movimento pareça natural, quase orgânico.

Uma década depois, o Braço Articulado AX ainda simboliza uma lição valiosa: na história das ferramentas, o futuro quase sempre começa com um pequeno ajuste de precisão.

No início dos anos 2010, o Grupo Atlas Copco identificou um desafio microscópico com impacto gigante: como apertar microparafusos com a precisão de quem constrói um satélite.

O resultado foi a criação da linha MicroTorque, inaugurando uma nova era na montagem industrial de produtos eletrônicos delicados.

Os sistemas QMC 21 e QMC 41, premiados com o Red Dot de Design, foram desenvolvidos para lidar com microparafusos em smartphones, sensores médicos e relógios inteligentes.

A combinação de design leve, ergonomia e inteligência de materiais reduziu o peso pela metade em relação aos modelos anteriores, permitindo que operadores trabalhassem com mais conforto, rapidez e precisão.

O impacto se refletiu diretamente na produtividade e na qualidade das linhas de montagem.

O MT Focus 6000, cérebro por trás das microparafusadeiras, elevou a tecnologia a outro nível: controlava cada aperto com exatidão matemática, registrava dados, ajustava parâmetros automaticamente e integrava-se aos sistemas digitais de produção. Cada milímetro era monitorado, cada torque, calculado — um verdadeiro maestro da microengenharia.

Enquanto concorrentes ainda confiavam em ferramentas genéricas, a Atlas Copco tratava cada movimento como ciência aplicada.

A ergonomia foi entendida como parceira da precisão: um operador confortável gera menos erros e mais eficiência, e uma ferramenta bem projetada torna-se extensão do corpo humano.

Essas inovações redefiniram a relação entre design, tecnologia e performance industrial.

Os prêmios Red Dot reconheceram não apenas a estética, mas o impacto funcional: transformar o invisível - um microparafuso perfeitamente apertado - em confiabilidade para dispositivos que movem o mundo digital.

No fim, cada celular, tablet ou equipamento de precisão carregava consigo um toque humano e o registro da engenharia de ponta do Grupo Atlas Copco.

Em 2014, o Grupo Atlas Copco viveu um momento emblemático em sua trajetória de inovação ao ser reconhecida pelo Prêmio John Deere de Inovação, uma distinção concedida a um seleto grupo de fornecedores que demonstraram criatividade, viabilidade, colaboração e impacto direto na linha de produção.

Criado em 2010, o prêmio tinha como objetivo celebrar empresas capazes de pensar de forma criativa e transformar soluções industriais em vantagem competitiva para a John Deere.

O reconhecimento não se limitava a produtos: refletia uma filosofia completa de engenharia e eficiência industrial.

A Atlas Copco, com sede na Suécia e fábricas no Brasil, fornecia ferramentas industriais para a John Deere, integrando soluções pneumáticas, eletrônicas, hidráulicas e sem fio, desde aplicações de micro torque até sistemas de altíssimo torque. Seu portfólio abrangia também sistemas de montagem, ferramentas para garantia de qualidade, softwares, acessórios e serviços pós-venda: desde reparos rápidos até gerenciamento completo da manutenção.

As ferramentas entregues ao grupo agrícola eram capazes de unir operador, máquina e processo em um fluxo inteligente de produção.

Enquanto muitos concorrentes ainda dependiam de ferramentas de impacto com variações de torque e desgaste elevado, a Atlas Copco oferecia controle absoluto, ergonomia avançada e conectividade digital.

Cada aperto de parafuso, cada movimento do operador, era monitorado e registrado, garantindo precisão quase cirúrgica e maior confiabilidade no produto final.

“Esse prêmio mostra que estamos no caminho certo, pois nós da Atlas Copco vemos a sustentabilidade como uma grande oportunidade de impulsionar inovações nos produtos, reduzir custos, mitigar riscos e criar oportunidades de negócios para um crescimento estratégico de longo prazo. Obrigado ao time John Deere, afinal essa conquista é de vocês também!”, compartilhou Will Robson, na época, Gerente de Vendas do segmento Offroad, durante a cerimônia realizada em 24 de fevereiro de 2014, em Campinas (SP).

O impacto do trabalho do Grupo Atlas Copco ia além das linhas de montagem: era produtividade sustentável aplicada, com soluções inteligentes que atendiam não apenas a indústria automotiva, mas também os segmentos off-road, petróleo e gás, aeroespacial, eletrônico e outros setores da indústria geral.

Com centros de desenvolvimento e produção localizados na Suécia e na Hungria, a empresa mostrava que a inovação global podia se conectar ao detalhe local, promovendo eficiência, segurança e confiabilidade em cada operação.

Essa história é um exemplo de como o Grupo Atlas Copco transforma tecnologia em ferramenta humana e digital — um ato de engenharia que, silenciosamente, mudava a forma de produzir, gerando resultados mensuráveis, sustentabilidade e reconhecimento internacional.

Em 2017, a Atlas Copco trouxe ao mundo uma pequena, mas poderosa revolução nas linhas de produção: a lixadeira pneumática LSV 39.

À primeira vista, parecia apenas mais uma ferramenta compacta, mas em seu interior pulsava uma engenharia que redefiniria produtividade, precisão e ergonomia nas oficinas e fábricas.

O coração da LSV 39 era um motor de 1,8 kW sem necessidade de lubrificação.

Essa característica não apenas reduzia a manutenção, como também garantia superfícies limpas e livres de resíduos de óleo, essencial para trabalhar com metais delicados, fibra de vidro e plásticos reforçados.

A potência combinava-se com inteligência: o sistema autobalancer reduzia a vibração transmitida ao operador, protegendo a saúde física e tornando o trabalho prolongado menos exaustivo.

O gatilho ergonômico e a pega redesenhada completavam a integração entre humano e máquina.

A durabilidade era outro diferencial. O cabeçote operava por até 2.500 horas antes de precisar de substituição, e a caixa de engrenagens selada exigia manutenção mínima, com troca de óleo a cada mil horas.
O resultado: menos paradas, maior eficiência, mais economia e produtividade constante:  até 20% superior à LSV 38, sua antecessora.

Enquanto outras lixadeiras perdiam performance em mangueiras longas ou uso intenso, a LSV 39 mantinha estabilidade e precisão, mostrando como engenharia avançada e atenção ao usuário podem caminhar juntas.

Mais que uma ferramenta, ela simbolizava a filosofia da Atlas Copco: tecnologia que respeita o corpo humano, protege recursos e impulsiona resultados industriais.

No fundo, a LSV 39 mostrou que inovação não precisa ser estrondosa para ser transformadora.

Com pequenos gestos de engenharia, tornou o trabalho pesado mais leve, seguro e eficiente, reescrevendo discretamente a história da produtividade industrial.

Em 2017, a relação entre a Mercedes-Benz e a Atlas Copco ganhou um novo capítulo, marcado por precisão, inteligência e inovação.

Dentro da planta da Mercedes-Benz em São Bernardo do Campo, São Paulo, nasceu o maior Tool Management Center (TMC) da América Latina — um espaço de 400 m² onde tecnologia, método e engenhosidade se encontraram para transformar a manutenção industrial.

O TMC não era apenas uma oficina: era um centro de gestão inteligente, onde 19 especialistas da Atlas Copco cuidavam de cerca de seis mil ferramentas, monitorando cada uma como se fosse um órgão vital da fábrica.

Sensores, softwares e indicadores visuais mostravam em tempo real o estado das ferramentas, o desempenho das linhas de produção e oportunidades de melhoria, criando uma verdadeira sinfonia de dados que sustentava o fluxo industrial.

O diferencial estava na abordagem preditiva.

Em vez de esperar por falhas, o TMC antecipava problemas, reduzindo paradas e garantindo que a produção continuasse sem interrupções.
Cada chave de torque, cada equipamento calibrado, fazia parte de um ecossistema digital conectado, em que máquinas e pessoas aprendiam juntas.

Como resumiu Ricardo Plaza, vice-presidente de Marketing de Serviços da Atlas Copco, na época: “O foco não está na manutenção corretiva, mas na prevenção inteligente. Isso garante produtividade sustentável e permite que a fábrica funcione de forma contínua e confiável.”

Lars Eklöf, presidente da Divisão Automotiva, e Carlos Longarço, diretor de Pós-Vendas, reforçaram o valor simbólico do projeto: a confiança mútua entre marcas que enxergam eficiência como forma de arte.

Flávio Malaman, diretor comercial, completou: “Ouvir da Mercedes que o TMC trouxe inovação à manutenção é prova de que estamos no caminho certo.”

Esse projeto marcou a era em que a manutenção deixou de ser apenas corretiva e passou a ser inteligência aplicada, ciência de dados e produtividade sustentável.

Mais do que um serviço, o TMC tornou-se um laboratório vivo de como tecnologia e expertise humana podem se unir para transformar a indústria.

Em 2018, muitas fábricas brasileiras enfrentavam um desafio comum: cada parada inesperada de ferramentas representava perda de produção e prejuízo financeiro.

Nas linhas de montagem complexas, essas paradas eram frequentes e difíceis de prever, prejudicando a eficiência.

Foi nesse contexto que a Atlas Copco introduziu no Brasil o Smart Connected Assembly, com a plataforma ToolsNet.

O sistema passou a coletar dados de operação e manutenção de cada ferramenta e estação de trabalho, permitindo que os riscos fossem identificados antes que problemas ocorressem.

Com isso, as manutenções puderam ser planejadas e agendadas estrategicamente, evitando impactos na produção.

O Smart Connected Assembly aprendeu com o tempo: à medida que a base de dados crescia, suas predições tornaram-se cada vez mais confiáveis.

Quando algum problema surgiu, sua causa pôde ser rapidamente rastreada, evitando retrabalho e perdas desnecessárias.

As indústrias que adotaram a solução conseguiram reduzir o tempo de inatividade em até 75%, transformando minutos antes perdidos em produção real.

Além da manutenção preditiva, o sistema integrou homem e máquina, conectando toda a operação à Indústria 4.0 e à Internet das Coisas.

Operadores e gestores passaram a contar com uma interface intuitiva, que permitiu monitorar ferramentas, controlar processos e concentrar esforços em melhorias contínuas.

Com essa inovação, as linhas de montagem tornaram-se mais confiáveis, eficientes e seguras.

A tecnologia aplicada pela Atlas Copco ajudou a indústria brasileira a produzir mais, reduzir desperdícios e alcançar padrões globais de produtividade inteligente, mostrando que a inovação pode transformar processos antigos em resultados concretos e duradouros.

Em 2017, quando muitas empresas ainda encaravam a Indústria 4.0 como promessa distante, a Atlas Copco já transformava essa visão em realidade concreta.

Durante a EXPOMAFE daquele ano, a Industrial Technique apresentou soluções que pareciam quase futuristas: ferramentas capazes de “pensar”, se comunicar e aprender dentro das linhas de produção, trazendo inteligência diretamente para o chão de fábrica.

O segredo estava no sistema integrado de controle central.

Ferramentas sem fio conectadas a um único “cérebro eletrônico” monitoravam cada aperto, cada movimento do operador, e cada variável do processo em tempo real.

Os dados eram analisados instantaneamente, permitindo que o sistema antecipasse falhas, corrigisse desvios e orientasse o operador por sinais visuais: o famoso pick-to-light.

Enquanto concorrentes ainda ofereciam apenas robustez mecânica, a Atlas Copco combinava engenharia e sensibilidade: cada ferramenta aprendia com o processo, dialogava com o operador e se adaptava às condições reais da produção.

O resultado prático era claro: menos erros, menos paradas, menor consumo de energia e uma produtividade sustentada por informação.

O impacto ia além da eficiência: a tecnologia aproximava o homem da máquina, transformando tarefas manuais em experiências inteligentes, seguras e precisas.

Cada aperto de parafuso deixava de ser apenas força aplicada e passava a ser parte de uma rede viva de dados, inaugurando o conceito de Montagem Conectada e Inteligente.

Olhar para trás hoje é perceber que aquilo que parecia ficção em 2017 tornou-se padrão na indústria moderna.

O Grupo Atlas Copco não apenas acompanhou a transformação da manufatura: ela ajudou a escrevê-la, e a EXPOMAFE foi o palco onde o futuro começou a tomar forma em aço, sensores e algoritmo: silencioso, mas profundamente impactante.

Em 2017, no coração da Escola Politécnica da USP, jovens engenheiros viviam a alquimia do futuro: transformar conhecimento em velocidade.

A equipe Poli Racing, representante brasileira na competição internacional Fórmula SAE, montava seu carro de corrida artesanalmente, competindo com protótipos de estudantes do mundo todo.
Cada parafuso, cada tubo, cada sopro de ar comprimido escondia uma história maio: a da tecnologia que move o próprio progresso.

Foi nesse contexto que a Atlas Copco entrou nos bastidores, oferecendo não apenas patrocínio, mas engenharia de ponta.

A empresa doou ao time o sistema de tubulação AirNet, uma tecnologia leve, modular e de altíssima eficiência usada em fábricas e indústrias globais.
Diferente de tubos convencionais de aço ou PVC, o AirNet é feito de alumínio anodizado: resistente à corrosão, leve, fácil de instalar, com perdas de energia mínimas e ar comprimido limpo e seco.

Com o AirNet, a Poli Racing pôde operar ferramentas pneumáticas com precisão, fabricando peças do carro de forma rápida e exata: o mesmo tipo de tecnologia que grandes montadoras usam em suas linhas de produção.

Enquanto o protótipo ganhava forma: rodas menores, centro de gravidade mais baixo e motor calibrado como um instrumento musical, o ar comprimido fluía silenciosamente pelos tubos da Atlas Copco, sustentando a criação.

Hoje, essa história é um lembrete de que inovação nasce do encontro entre sonho estudantil e experiência industrial.

O AirNet não foi apenas um sistema de tubos: foi o ar invisível que soprou dentro de um projeto coletivo, mostrando que tecnologia, quando bem aplicada, não é luxo. É o oxigênio do avanço humano.

Histórias que Respiram: a Vida em Movimento no Grupo Atlas Copco

Conheça a história por nossas pessoas
business people shaking hands in the office for a deal.