Isabelle De Wolf

Lorsqu’un compresseur aspire de l’air pour le comprimer, des particules indésirables font partie du mélange. Il peut s’agir de poussière, de saleté ou d’autres aérosols, ou d’huile provenant de la machine elle-même. L’élimination de ces contaminants est cruciale, en particulier lors de la fabrication de produits sensibles tels que les aliments, les boissons, l’électronique et les produits pharmaceutiques. Au fil du temps, les contaminants peuvent également endommager l’équipement de procédé, par exemple en raison de la corrosion, entraînant une perte de qualité et de performances. En d’autres termes, un bon filtre peut faire ou briser un processus de production entier. La qualité du filtre a également un impact sur la consommation d’énergie globale. 

Les filtres doivent également être remplacés régulièrement, et le besoin du client est constant. Nous sommes aujourd’hui l’un des principaux acteurs dans le domaine du traitement de l’air et de la filtration, mais ce n’était pas toujours le cas.

« Atlas Copco est passé au traitement de l’air dans les années quatre-vingt-dix lorsque nous avons acquis une entreprise dans ce domaine », explique Isabelle. « Cela nous a beaucoup appris, mais une grande partie du développement de produits s’est appuyée sur des prestataires externes pour les tests, ce qui nous a empêchés de tirer pleinement parti de nos investissements en R&D. En 2007, j’ai été chargée de mettre en place un centre de compétences en filtration interne qui soutiendrait l’ensemble du secteur d’activité Compressor Technique. La croissance de cette activité faisait partie de la stratégie de l’entreprise, et notre mission était dès le début de nous concentrer sur la qualité, les performances et l’efficacité énergétique de haut niveau. Après quelques années, le développement de produits est également devenu une de nos responsabilités. »

Ce qui a commencé comme une équipe de quatre avec Isabelle et trois jeunes ingénieurs est aujourd’hui un département de 20 personnes ayant des compétences et une expertise différentes, et un laboratoire de pointe où ils peuvent exposer les filtres à différents aérosols, vapeurs et particules.

Un facteur clé de réussite a été de réunir la R&D et le développement de produits au sein d’une même équipe, en interagissant dans le laboratoire. Le processus d’innovation commence souvent dans la R&D, mais le marketing produit peut également initier le processus d’innovation en captant les idées des clients et en les apportant à la R&D. Le développement durable est une grande priorité dans le département, principalement sur la consommation d’énergie. Le défi est d’atteindre le même niveau de pureté de l’air avec moins d’énergie. « Jusqu’à présent, nous avons réussi à réduire notre consommation d’énergie de 65 % depuis 2012. Il s’agit de concevoir les filtres de la manière la plus efficace possible, de combiner les technologies et d’examiner de nouveaux matériaux. Un autre aspect de la réduction du CO₂ est de recycler ou de réutiliser éventuellement nos cartouches. »  

L’équipe collabore toujours avec des universités et des chercheurs de premier plan pour recueillir des données concrètes et des informations révolutionnaires. « Les universités observent des choses dont nous n’avons pas connaissance, et une fois que vous avez appris à interpréter les données, vous pouvez les utiliser pour améliorer le développement de vos produits. Nous avons appris à traduire la recherche théorique en avantages potentiels pour le client. C’est très difficile sur le plan intellectuel, mais aussi très gratifiant », explique Isabelle.

Un projet dont Isabelle est très fière est la nouvelle génération de la gamme de filtres, « The InPASS », qui a été lancée avec succès plus tôt cette année. « Il s’agit d’un projet très long et ambitieux que nous sommes fiers de présenter au monde entier. La nouvelle gamme de produits présente des caractéristiques totalement nouvelles qu’aucun de nos concurrents n’offre. Innover à ce niveau est un vrai plaisir », conclut Isabelle.