A diferencia de muchos otros materiales, los metales se pueden reutilizar una y otra vez sin perder significativamente su calidad. Boliden, Rönnskär en el norte de Suecia, es uno de los principales actores mundiales en el reciclaje de metales electrónicos, como teléfonos móviles y placas de circuitos desechados, y, por lo tanto, es un eslabón importante en la economía circular.
Muchos de los procesos de la fundición requieren grandes cantidades de aire comprimido, lo que plantea altas exigencias en cuanto a eficiencia energética y seguridad operativa de los compresores. La fundición tiene estrictos requisitos internos relacionados con las emisiones de dióxido de carbono y, según la legislación medioambiental sueca y europea, también tiene la obligación de minimizar el impacto en las personas y el medio ambiente utilizando la mejor tecnología posible.
En 2014, Boliden Rönnskär decidió cambiar varios compresores antiguos por modelos más eficientes energéticamente. Los compresores antiguos funcionaban bien, pero el equipo de aire comprimido sospechó que había mucho que ganar cambiando las máquinas de velocidad fija existentes por nuevos modelos con accionamiento de velocidad variable (VSD).
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Imagen izquierda: a diferencia de muchos otros materiales, los metales se pueden reutilizar una y otra vez sin perder significativamente su calidad.
Imagen derecha: teléfonos móviles y placas de circuito impreso desechados.
Para obtener una imagen clara de la necesidad de aire comprimido en las distintas secciones de la producción, la fundidora decidió realizar una auditoría energética (AIRScan) junto con Atlas Copco Group. Se instalaron once puntos de medición de la compresión y el caudal en partes seleccionadas del sistema de aire comprimido. Las mediciones se llevaron a cabo durante dos semanas mientras la fundición estaba completamente operativa.
Los resultados fueron analizados por consultores energéticos de Atlas Copco Group. El análisis demostró que la instalación de aire comprimido existente era muy eficiente energéticamente, muy por debajo de las directrices de la Agencia Sueca de Energía, pero el equipo de aire comprimido tenía razón. Al invertir en compresores VSD y un sistema de accionamiento central, la fundición podría reducir su consumo energético en 850.000 kWh al año, como primer paso. Teniendo en cuenta los requisitos de caudal, la compresión y el espacio disponible, Atlas Copco Group presentó una propuesta en la que dos compresores ZR500VSD VSD sustituyeron a tres máquinas de velocidad fija más antiguas.
También se pidió a Atlas Copco Group que realizara una medición de seguimiento después de la instalación. Confirmó que el consumo de energía se redujo como se esperaba y que, de este modo, Boliden Rönnskär no solo ahorra dinero, sino que también reduce su huella medioambiental en el equivalente a 11 toneladas de dióxido de carbono* al año. El ahorro total también incluía una fuerte reducción de los costes de servicio.
El medio ambiente y la sostenibilidad llevan mucho tiempo en la agenda de Boliden Rönnskärs y la fundición está invirtiendo continuamente en mejoras tecnológicas. En 2022, se sustituyó otra máquina de velocidad fija más antigua por un compresor de tornillo exento de aceite modelo ZR750. Esto ha dado como resultado un ahorro energético adicional de aproximadamente 200 000 kWh al año y, además, los costes de servicio se reducirán significativamente. Después de dos o tres años, se sustituirá toda la maquinaria y la fundición espera ahorrar más de 1 millón de kWh al año, en comparación con la situación anterior a la primera auditoría energética en 2014.
*El cálculo se basa en el supuesto de emisiones de 13 g de CO2 equivalentes por kWh.
